Los transmisores de presión son fundamentales en la industria, ya que permiten la monitorización y el control de procesos que dependen de la presión, el nivel, el caudal y la seguridad operativa. Convierten la presión del proceso en una señal de 4-20 mA o digital (HART, Fieldbus, Profibus), que se envía a un PLC/DCS.
Se utilizan ampliamente en la industria, la automatización, los laboratorios, los sistemas hidráulicos y neumáticos, y en muchas otras áreas.
Aplicaciones de los transmisores:
1. Monitorización de la presión en equipos
Los transmisores se utilizan para medir y monitorizar la presión en equipos esenciales como:
Tuberías, bombas, compresores, calderas, recipientes a presión y reactores.
2. Control automatizado de procesos
Los transmisores de presión proporcionan datos precisos al sistema de control (como un PLC/DCS), que ajusta automáticamente los actuadores del sistema, como válvulas y bombas, garantizando la estabilidad y la eficiencia del proceso.
3. Medición Indirecta de Otras Variables
Los transmisores de presión también se utilizan para medir indirectamente otras variables importantes:
Nivel: Se mide mediante la presión hidrostática en tanques abiertos o con un transmisor diferencial en tanques cerrados.
Caudal: Se calcula mediante la diferencia de presión en restrictores como placas de orificio, tubos Venturi o tubos de Pitot.
Densidad: Se mide en procesos que utilizan presión diferencial en columnas de líquido.
Principales Aplicaciones de los Transmisores de Presión en la Industria
1. Sistemas de Bombeo:
Monitorización de la presión de succión y descarga en bombas.
Prevención de la cavitación (evitando daños causados por presiones muy bajas).
Control automático de bombas, ajustando la presión mínima con sistemas de presión.
2. Aire Comprimido y Neumática:
Control de la presión de la línea principal de aire comprimido.
Monitorización de compresores y sistemas de aire.
Detección de caídas de presión y fugas, garantizando la eficiencia y la seguridad.
3. Calderas y Sistemas de Vapor:
Monitoreo de la presión de calderas y tambores.
Control de la presión de vapor y de la línea de vapor de alta presión.
Control de válvulas reductoras de presión para mantener una presión adecuada en diferentes secciones del sistema.
4. Industria Química y Petroquímica:
Medición de presión en reactores y otros equipos críticos.
Procesos con líquidos o gases corrosivos (mediante un transmisor con sello remoto).
Monitoreo de tanques presurizados para garantizar la integridad del sistema.
5. Agua y Saneamiento:
Control de presión en tuberías y redes de distribución de agua.
Operación de estaciones de bombeo para aumentar la presión del agua.
Medición de nivel en depósitos y sistemas de control de presión.
Monitoreo de la caída de presión en filtros de agua y sistemas de tratamiento.
6. Industria de Alimentos y Bebidas:
Procesos de Limpieza In Situ (CIP/SIP) donde la presión del fluido debe controlarse estrictamente.
Control de presión en pasteurizadores para garantizar la calidad y la inocuidad de los alimentos.
Monitoreo de presión en tanques de fermentación y procesos de producción.
7. Industria del Petróleo y el Gas:
Medición de presión en boca de pozo para control de caudal.
Monitoreo de líneas de gas natural y sistemas de distribución.
Presión en oleoductos y gasoductos, prevención de fallos y fugas.
8. Sistemas Hidráulicos y Neumáticos Industriales:
Control de presión en prensas hidráulicas y equipos CNC.
Monitoreo de cilindros actuadores y sistemas de control de fuerza que dependen de la presión del fluido para su funcionamiento.
9. Filtración y Tratamiento de Fluidos:
Mediante transmisores diferenciales, es posible medir:
La obstrucción de filtros por variación de la presión diferencial.
La caída de presión en intercambiadores de calor y otros sistemas de filtración. |
